不锈钢材料加工难点主要有以下几个方面：  

  1. 切削力大，切削温度高    该类型材料强度大，切削★时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大。此外材料导热性极差，造成▽切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。    

2. 加工硬化严重    奥ξ　氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工◢硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。    

3. 容易粘刀    无※论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。当强ζ韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀▓现象，影响加工零件表面粗糙度。   

 4. 刀具磨损加卐快    上♂述材料一般含高熔点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率，提高了刀具使☆用成本。主要是降低切削线速度，进给。采用专门加工不锈钢或者』高温合金的刀具，钻孔攻丝Z好内冷不锈钢零件加工工艺

通过上▅述加工难点分析，不锈钢的加工工艺及相▲关刀具参数设计与普通结构钢材料应具有较大的不同，

其具体加工工↙艺如下：    

1.钻孔加工    在钻孔加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比╲较困难∞。解决此类∑材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料镗孔加工    

（1）刀具材「料选择     因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好硬质合金【。    对于此类材料淬火零件的加工㊣　，可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相●比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁︽族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工〖不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合〓金或陶瓷刀具的几十倍。    

（2）刀具几何参数  刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金¤刀具宜采用较大的前角，以提高刀☉具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°；精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据▆是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°；如工艺※系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。    用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行①切削。前角大小一般选▓应－5°～－12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度№也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的♂变化以及切削宽度和切削厚度的大Ψ 小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何※参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。    

（3）前刀面刃磨时粗糙度值要小    为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而↑减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。    

（4）刀具】刃口应保持锋利    刀具刃口应保持锋利，以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不宜过小，以防々止刀具在硬化层中切削，影响ζ　刀具使用寿命。    

（5）注意断屑槽的磨削    由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程◤中断屑、容屑、排屑方便。    

（6）切削用量的选择  根据不锈钢材料■特点，加工○时宜选用低速和较大进给量进行切削。    

（7）切削液选择要合适  由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结︽和散热性好的切削液相当重要，如选用含氯较高的切削液，以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑①作用的不含矿物油、不含亚酸盐的水ω溶液，如H1L－2合成切削液。采用上述工艺¤方法，可以克服不锈钢的加工难点，使不锈№钢在进行钻、铰、镗孔时刀具寿命得到极大的提高，减◣少操作中磨刀、换刀次数，在提高生产▆效率和孔加工质量、降低工人劳动强度和生产成本方面，能取得令人满意的效果。